60A~80A

175~185℃

185~195℃

190~200℃

190~195℃

85A~95A

185~190℃

190~200℃

200~210

200~205℃

55D~74D

200~205℃

205~215℃

220~230℃

210~220℃

原料潮濕

徹底焙干

注料不足

檢查溫度、注射壓力及注射時(shí)間

注射速度太快

降低注射速度

原料溫度過高

降低熔料溫度

背壓

提高背壓至適當(dāng)

成品斷面，肋或柱過厚

變更成品設(shè)計(jì)或溢口位置

澆道溢口太小

加大澆道及入口

模具溫度不平均

調(diào)整模具溫度至均勻

螺桿后退速度過快

降低螺桿后退速度

模具進(jìn)料不足

增加進(jìn)料量

熔料溫度高

降低熔料溫度

注射時(shí)間短

增加注射時(shí)間

注射壓力低表一為凹陷可能產(chǎn)生的原因及處理方法

提高注射壓力

合模壓力不足

適當(dāng)調(diào)高合模壓力

模溫不當(dāng)

調(diào)整至適當(dāng)溫度

澆口不對(duì)稱

調(diào)整模具入口大小或位置

凹陷部位排氣不良

在凹陷部位設(shè)排氣孔

模具冷卻時(shí)間不夠

延長冷卻時(shí)間

螺桿止逆環(huán)磨損

更換 

注射壓力過高

降低注射壓力、時(shí)間、速度

填料過度

減少原料計(jì)量

熔料筒溫度太低

提高熔料筒溫度

脫模斜度不足

調(diào)整脫模斜度

頂出方式不當(dāng)

檢修模具

金屬埋入件的關(guān)系

調(diào)整或修改模具

模具溫度過低

提高模溫

澆口太小或形式不當(dāng)

修改

部分脫模角不夠

檢修模具

有脫模倒角

檢修模具

成品不能平衡脫離

檢修模具

脫模時(shí)模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象

開?；蝽敵鰰r(shí)慢速，加進(jìn)氣設(shè)備

制品脫模時(shí)尚未冷卻

延長冷卻時(shí)間

制品形狀及厚薄不對(duì)稱

變更成型設(shè)計(jì)或增加加強(qiáng)肋條

填料過多

減少注射壓力、速度、時(shí)間和原料劑量

澆口進(jìn)料不均

更改澆口或增加澆口數(shù)量

頂出系統(tǒng)不平衡

調(diào)整頂出裝置位置

模具溫度不均

調(diào)整模具溫度至均衡

原料緩沖過度

降低原料緩沖

原料溫度過高

降低熔料溫度

注射壓力太高

降低注射壓力

螺桿轉(zhuǎn)速太快

降低螺桿轉(zhuǎn)速

螺桿與料管偏心

重新調(diào)校

磨擦熱

檢修機(jī)器

射嘴孔過小或溫度過高

重新調(diào)整孔徑或溫度

加熱料管中有燒黑原料

（高溫淬化部分）

檢修或更換料管

混合原料

重新過濾或更換原料

模具排氣不當(dāng)

適當(dāng)增加排氣孔

原料潮濕

徹底焙干

原料受到污染

檢查原料及任何雜質(zhì)，找出污染源

原料粘度太高或太低

檢查原料粘度及注塑機(jī)的操作條件

鎖模力太低

檢查壓力值及調(diào)校

注射、保壓壓力太高

檢查設(shè)定值及調(diào)校

注射壓力轉(zhuǎn)換太遲

檢查轉(zhuǎn)換壓力位置，重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換

注射速度太快或太慢

檢查及調(diào)校流量控制閥

溫度太高或太低

檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速

模板剛性不夠

檢查鎖模力及調(diào)校

熔料筒、螺桿或止逆環(huán)磨損

修理或更換

背壓閥磨損

修理或更換

鎖模力不均勻

檢查拉桿受力情況

模板不平行

調(diào)正

模具排氣孔阻塞

清理

模具磨損

檢查模具使用次數(shù)及鎖模力，修理或更換

模具分模不配合

檢查模具相對(duì)位置是否偏移，重新調(diào)校

模具流道不平衡

檢查設(shè)計(jì)及修改

模具溫度低及加熱不均

檢查電熱系統(tǒng)及修理

注射壓力或熔料筒溫度過高

降低注射壓力或熔料筒溫度

保壓時(shí)間過長

減少保壓時(shí)間

冷卻不充分

增加冷卻循環(huán)時(shí)間

模具溫度過高或過低

調(diào)整模溫及兩側(cè)相對(duì)溫度

模具內(nèi)有脫模倒角

修理模具去除倒角

模具進(jìn)料口不平衡

限制原料流程，盡可能接近主流道

模具排氣設(shè)計(jì)不良

設(shè)置合理的排氣孔

模蕊錯(cuò)位

調(diào)整模蕊

模具表面太光滑

改善模具表面

脫模劑缺乏

在不影響二次加工時(shí)，使用脫模劑

原料潮濕

徹底焙干原料

回收料摻入比例過大

降低回收料摻入比例

熔料溫度太高或太低

調(diào)整熔料溫度

模具澆口太小

增加澆口尺寸

模具澆口接合區(qū)過長

減少澆口接合區(qū)長度

模具溫度太低

提高模具溫度

供料不足

增加供料量

制品過早固化

提高模具溫度

熔料筒溫度太低

提高熔料筒溫度

注射壓力低

提高注射壓力

注射速度慢

增加注射速度

注射時(shí)間短

增加注射時(shí)間

模具溫度低或不均

調(diào)整模具溫度

射嘴或漏斗阻塞

拆除清理

澆口位置不當(dāng)

調(diào)整更改

流道小

加大流道

澆道或溢口小

加大澆道或溢口

螺桿止逆環(huán)磨損

更換

成形空間內(nèi)氣體未排出

在適當(dāng)位置增加排氣孔

注射壓力、時(shí)間不足

增加注射壓力、時(shí)間

注射速度太慢

提高注射速度

熔料溫度低

提高熔料筒溫度

背壓低、螺桿轉(zhuǎn)速慢

提高背壓、螺桿轉(zhuǎn)速

澆口位置不當(dāng)、澆口及流道太小

改變澆口位置或調(diào)整模具入口尺寸

模具溫度太低

提高模具溫度

材料固化速度過快

降低材料固化速度

材料流動(dòng)性不佳

提高熔料筒溫度，改善材料流動(dòng)性

材料有吸濕性

增加排氣孔，控制材料品質(zhì)

模具內(nèi)空氣排除不暢

增加排氣孔或檢查排氣孔是否堵塞

原料不潔或摻有他料

檢查原料

脫模劑劑量太多

少用脫模劑或盡量不用

注射壓力、速度太低

適當(dāng)調(diào)整

模具溫度太低

提高模具溫度

模具成形空間表面有水或油脂污染

擦拭干凈

模具成形空間表面研磨不充分

模具打光

不同材料或異物混入

清洗料筒，過濾原料

原料含有揮發(fā)物

提高熔料溫度

原料有吸濕性

控制原料預(yù)熱時(shí)間，徹底焙干原料

原料的劑量不足

增加注射壓力、速度、時(shí)間及原料劑量

原料熔融不佳

提高熔料溫度、背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速

原料不潔或摻有他料，干燥不足

檢查原料，徹底焙干

模具溫度太低

提高模具溫度

澆口附近溫度太低

提高溫度

澆口太小或位置不當(dāng)

加大澆口或更改位置

保壓時(shí)間短

延長保壓時(shí)間

注射壓力或速度不當(dāng)

調(diào)整至適當(dāng)

成品斷面厚薄相差太多

變更成品設(shè)計(jì)

料管后段溫度過高

檢查冷卻系統(tǒng)，降低料管后段溫度

原料干燥不完全

徹底焙干原料及適當(dāng)加潤滑劑

料管及螺桿磨損

修理或更換

料斗進(jìn)料部位故障

排除進(jìn)料部位故障

螺桿退后速度過快

降低螺桿退后速度

料筒沒清洗干凈

清洗料筒

原料顆粒過大

減小顆粒尺寸

熔料溫度低

提高熔料溫度

背壓過高

降低背壓

螺桿潤滑不足

適當(dāng)添加潤滑劑

料管溫度過高

降低料管溫度，尤其是射嘴段

背壓調(diào)整不當(dāng)

適當(dāng)降低背壓及螺桿轉(zhuǎn)速

主流道冷料斷脫時(shí)間早

延遲冷料斷脫時(shí)間

松退行程不夠

增加松退時(shí)間，更改射嘴頭設(shè)計(jì)

熔料溫度低

提高熔料溫度

背壓過低

提高背壓

料斗下部過冷

關(guān)閉料斗下部冷卻系統(tǒng)

模塑周期短

增加模塑周期

材料干燥不足

徹底焙干材料